建材工业差距大 节能技术普及率仅四成

作为国民经济的重要基础原材料工业之一，建筑材料工业能耗量占全国能源消费总量的十分之一以上，位于工业行业的前三位。水泥、平板玻璃、建筑卫生陶瓷、石灰及墙体材料等，是建材工业节能减排的重点产品。

根据国家“十一五”规划中节能降耗的总体要求，建材行业提出了“十一五”期间力争使建材工业万元增加值能耗降低20%的目标。日前，在接受中国工业报记者采访时，中国建筑材料联合会相关负责人表示，近三年来，建材工业以节能减排为工作重点，积极推动行业节能工作，在节能减排与建设节约型、环境友好型建材工业方面取得一定成绩。

但这位负责人同时也表示，我国建材工业的“两个差距”还很明显，国内先进水平与国际先进水平间的差距还很大，国内落后水平与国内先进水平间的差距也很大。产业结构调整和节能减排任务仍然十分艰巨，建材联合会将加大推动力度。

主要产品单位能耗下降

近几年来，建材行业的节能效果明显。2007年建材工业万元增加值综合能耗4.88吨标准煤，比上年下降14.54％，比2005年的6.37吨标准煤下降23.34％，超过“十一五”下降20%的行业节能目标。

建材主要产品单位能耗也进一步下降。吨水泥综合能耗115千克标准煤，比上年下降4％；吨水泥综合电耗91千瓦时，比上年下降1.7％；每重量箱平板玻璃综合能耗17千克标准煤，比上年下降9.7％；每重量箱平板玻璃综合电耗6.8千瓦时，比上年下降10％。因新型干法比例提高，水泥熟料生产减少煤炭消耗140万吨，减少二氧化碳排放370万吨。因浮法玻璃比重提高，平板玻璃制造业可节约能耗总量5万吨标准煤。此外，2007年建材工业全年利用固体废物5.6亿吨，比上年增长16％，比2005年增长42％。

自2002年以来的建材工业首次二氧化硫和烟粉尘排放量双下降也在2007年出现。该年建材工业全年二氧化硫排放168万吨，比上年下降5％，烟尘和粉尘排放620万吨，比上年下降2％。

淘汰落后工作从未放松

建材联合会负责人表示，建材行业一直在努力推进生产技术设备的现代化、大型化和连续化，使建材产品单耗有较大幅度的下降。

针对落后产能的淘汰工作也从未放松。上述负责人表示，各省市对水泥工业节能减排工作非常重视，平板玻璃工业也加快了淘汰小玻璃生产能力的步伐。

据统计，2007年全国共关停立窑水泥生产企业480家，淘汰立窑水泥熟料能力5400万吨，新建成投产的大型新型干法水泥生产线79条，新增水泥生产能力8000多万吨。浙江省淘汰落后水泥生产能力力度最大。截至2007年底，浙江省在全国率先实现关停拆除全部水泥机立窑，建成投产新型干法水泥生产线81条，水泥基本实现新型干法生产，每年可节约标准煤超过100万吨，节省石灰石700万吨以上，腾出土地2万多亩。作为全国平板玻璃最大的产业集群地，河北沙河一次性成功爆破38条小玻璃窑烟囱，标志着全国加快淘汰落后玻璃生产工艺的帷幕拉开。

此外，开发和推广建材节能减排新技术也是重点。

据了解，在制定《中国节能技术政策大纲》及国家重点支持的十大节能工程选定过程中，中国建材联合会配合有关政府部门提出了对建材行业的支持项目目录。其中，发展、推广大型干法水泥窑纯低温余热发电技术，玻璃窑低温余热利用技术等得到了国家节能专项资金支持。截至2007年年底，全国已有100多条新型干法水泥熟料生产线安装了纯低温余热发电设备，共有80多台发电机组，总装机容量约60万千瓦。

水泥大型窑外分解新型干法窑生产技术，以及相应的生产技术装备也得到推广，如高效粉磨、高效冷却、优质耐火材料生产技术等。

上述负责人表示，希望能够通过发布《国家重点节能技术推广目录（第一批）》形式，在全行业提高重点节能技术的普及率。《目录》中包括的50项重点节能技术，目前普及率仅在30%～40%。

他还表示，建材联合会将密切关注水泥、平板玻璃、建筑卫生陶瓷《单位产品能耗限额标准》的颁布实施情况，配合相关企业开展能源审计工作，配合国家发改委等政府主管部门，跟踪和指导重点耗能建材企业的节能工作，积极推动落实建材行业节能国债项目。

记者点评:总体而言，建材工业先进与落后并存的局面尚未得到根本性改变。建材工业小企业数依旧居多，大部分企业生产装备的技术水平不高，造成建材工业整体能效水平较低。

比如在水泥耗能方面，新型干法水泥生产线国内水平与国际先进水平相比高10％～20%。平板玻璃能耗也偏高，平均比国际先进水平高出30%以上，熔窑热效率比发达国家低5%～10%。国内平板玻璃业一般水平和先进水平也存在很大差异，差别达20％～50％。

与此同时，高能耗高排放行业仍然占建材工业50%以上，企业规模仍然偏小，主要大气污染物排放总量仍然很大。水泥、平板玻璃、玻璃纤维纱、砖瓦制造业等落后生产能力还有一定的比例。

业内人士认为，落后生产能力赖以生存的共同条件是相对低廉的能源资源价格、廉价的劳动力和几乎为零的环保成本。建材工业目前还没有形成系统的能源管理体系，没有统一完善的能源消耗统计体系及能源标准体系，也没有完整的社会考核监管体系。建材工业的结构调整和节能减排任务仍然十分艰巨。